自动导航小车在自动化仓库系统中有怎样的优化调度

　　制造系统中经常使用AGV小车将相应的工件自动输送到相应的机床进行加工;自动导航小车，AGV小车通常用于仓库系统中货架通道和存储系统与输送系统之间的运输。无论是在制造系统还是在仓库系统中，使用AGV小车都可以大大提高工作效率。

　　仓库系统AGV小车调度机制采用遗传算法研究AGV小车的调度问题。在分析问题的基础上，建立了数学模型，给出了具体遗传算法的编码、交叉和变异算子。通过仿真验证了算法的有效性，证明了算法的合理性。

　　最优的AGV调度策略是在给定的一组处理任务下，AGV系统按照一定的调度顺序工作，使得任务的交付效率最高。一般情况下，AGV系统在完成任务时的步行路径最短。为了便于对AGV小车系统的研究，我们假设了以下条件:

　　假设每个AGV小车的行驶速度恒定且相同，其制动和启动过程可以忽略不计。

　　(2)假设每辆AGV车在执行完当前任务后，停留在出口、储存站和分拣站，不返回到初始位置。

　　(3)假设储存分拣站前、后存放货物的缓冲区足够大。

　　(4)假设在任务行走过程中，每辆车都不会发生轻微直径碰撞。

　　(5)假设每辆车在出库任务执行完毕后的下一个入库任务是在相应的提车中。

　　仓库系统中AGV小车的调度目标是在上述约束条件下找到可行的调度方案，使AGV小车系统在完成搬运任务时具有最短的行走路径。

　　针对仓库系统中AGV小车执行任务的特点，基于以上假设，对AGV小车的调度采用如下调度策略:

　　(1)如果当前任务的自主移动小车车已经完成,也就是说,当汽车处于空闲状态,如果有一个任务是运送,自主移动小车车可以走到触发的入站和出站站和需要携带货物的分拣站。自动导航小车

　　(2)如果AGV小车当前的任务没有完成，当前的任务必须在当前任务完成后立即完成:执行下一个运输任务。

　　(3)AGV小车当前任务完成后，只需要停止进出站和分拣站的一侧。

　　AGV小车在执行任务的过程中遵循完成原则，即搬运任务由AGV小车完成，AGV小车能够执行离需要执行任务的出入口台最近的任务。

　　实验条件为出入口有3条通道，分别用A、B、C表示，分别对应3个出入口和3个储存站，分拣设备5台。

　　表示为D、E、F、GH，分别对应5个排序端口的上、下阶段。AGV car系统服务于三个入站和出站，以及五个上下图表表的排序。每一辆AGV车的导轨都是免费的。在运行中，总共需要完成40个入站和出站任务，40个入站和出站任务随机分布在3个车道上。仓库系统与分拣端口之间的AGV行走方向图如图5所示。AGV小车系统行走设备的行走路径值如表1所示。在实验中，利用上述调度策略，以种群规模pop=50，交叉概率p:=0.6，变异概率p=0.01，最大允许进化代数Genmax=50为目标，寻找AGV car系统完成入库任务的最优目标。

　　遗传算法完成40次进出站运输任务的AGV小车系统最短路径值为1370m。当A、B、C三车道分别完成40次进出运输任务时，最短路径值分别为:800m、1200m、800m;三车道A、B、C分别完成时的最长路径。数值分别为:2000m,1600m,2000m。可以看出，当进出港运输任务随机分布在三条车道上时，遗传算法获得的完成进站运输任务的最短路径值具有一定的合理性。

　　自动导航小车，AGV越来越受欢迎，因为它既可以用于生产线上的离线处理，也可以用于商店和仓库之间的转移，还可以作为生产线上的移动平台。Michele自主研发的AGV调度系统，可同时调度数十台多型AGV装卸小车，在保证安全的同时，大大提高了作业效率;调度系统向外界提供了一个开放的接口。用户的WMS和MES系统无缝连接，满足智能工厂和仓库的需求，统一调度操作，提高制造生产的整体效率。